تست های مخرب و غیر مخرب دو روش اصلی برای ارزیابی کیفیت، سلامت مواد و سازه ها هستند. تفاوت اصلی این دو روش در نحوه انجام تست و اثر آن بر روی نمونه مورد آزمایش است.
تست مخرب (DT)
- در تست های مخرب، نمونه ای از ماده یا سازه مورد آزمایش قرار می گیرد و در حین انجام تست از بین می رود.
- این تست ها اطلاعات دقیقی از خواص مکانیکی و ساختاری ماده ارائه می دهند.
- از معایب تست های مخرب می توان به هزینه بالا، زمان بر بودن و عدم امکان تست مجدد نمونه اشاره کرد.
- برخی از کاربردهای تست های مخرب عبارتند از:
- تست کشش: برای تعیین استحکام و چقرمگی مواد
- تست خمش: برای تعیین مقاومت ماده در برابر خم شدن
- تست سختی سنجی: برای تعیین سختی ماده
- مثال هایی از تست های مخرب شامل تست کشش، تست خمش، تست ضربه، تست سختی سنجی و … می باشد.
تست مخرب جوش
آزمایشی است که برای ارزیابی کیفیت و سلامت جوشکاری انجام می شود. در این تست، نمونه ای از جوش بریده شده و تحت آزمایش های مکانیکی قرار می گیرد تا مقاومت، چقرمگی و سایر خواص آن بررسی شود.
مراحل انجام تست جوش:
- آماده سازی نمونه:
- نمونه ای از جوش به ابعاد و شکل مناسب از قطعه مورد نظر بریده می شود.
- سطح نمونه باید صاف و عاری از هرگونه عیب و نقص باشد.
- انجام آزمایش:
- از نمونه برای انجام آزمایش های مختلف مکانیکی مانند تست کشش، تست خمش، تست ضربه و تست سختی سنجی استفاده می شود.
- در هر آزمایش، نیروی مشخصی به نمونه اعمال می شود و رفتار و عملکرد آن تحت این نیرو ثبت می شود.
- تجزیه و تحلیل نتایج:
- نتایج آزمایش ها با استانداردهای مربوطه مقایسه می شود.
- اگر نتایج مطابق با استانداردها باشد، نشان دهنده ی این است که جوش از کیفیت و سلامت قابل قبولی برخوردار است.
- در غیر این صورت، جوش معیوب تلقی شده و باید دوباره جوشکاری شود.
کاربرد های این آزمایش
- کنترل کیفیت جوشکاری: برای اطمینان از کیفیت و سلامت جوشکاری در سازه های مختلف مانند پل ها، ساختمان ها، لوله ها و مخازن
- بررسی روش های جوشکاری جدید: برای ارزیابی کیفیت و عملکرد روش های جدید جوشکاری
- عیب یابی جوشکاری: برای شناسایی عیوب و نواقص در جوشکاری
- تحقیقات جوشکاری: برای مطالعه ی رفتار و عملکرد جوشکاری تحت شرایط مختلف
مزایا
- ارائه اطلاعات دقیق و قابل اعتماد در مورد کیفیت و سلامت جوش
- امکان شناسایی عیوب و نواقص در جوشکاری
- قابلیت استفاده برای طیف وسیعی از مواد و سازه ها
معایب
- نمونه مورد آزمایش از بین می رود و غیرقابل استفاده می شود.
- انجام تست زمان بر و پرهزینه است.
- در برخی موارد، تهیه نمونه از قطعه مورد نظر دشوار است.
در تست های مخرب و غیر مخرب باید به نکات بالا (مزایا و معایب) توجه ویژه ای داشت و بر اساس بودجه و تناسب کار عمل نمود.
تست غیر مخرب جوش
در کنار تست های مخرب، از تست های غیر مخرب نیز برای ارزیابی کیفیت جوش استفاده می شود. تست های غیر مخرب به نمونه آسیبی نمی رسانند و می توان از آنها برای بررسی جوش در مراحل مختلف تولید و پس از اتمام کار استفاده کرد.
تست غیر مخرب (NDT)
- در تست های غیر مخرب، نمونه بدون آسیب دیدن مورد آزمایش قرار می گیرد.
- این تست ها برای شناسایی عیوب و نواقص در مواد و سازه ها استفاده می شوند.
- از مزایای تست های غیر مخرب می توان به ارزان بودن، سریع بودن و امکان تست مجدد نمونه اشاره کرد.
- برخی از کاربردهای تست های غیر مخرب عبارتند از:
- تست التراسونیک: برای شناسایی ترک ها و حفره ها در مواد
- تست رادیوگرافی: برای شناسایی عیوب داخلی در مواد
- تست ذرات مغناطیسی: برای شناسایی ترک های سطحی در مواد
- مثال هایی از تست های غیر مخرب شامل تست التراسونیک، تست رادیوگرافی، تست ذرات مغناطیسی، تست نشت مایع، تست ترموگرافی و … می باشد.
انتخاب بین تست های مخرب و غیر مخرب
انتخاب بین تست مخرب و غیر مخرب به عوامل مختلفی از جمله نوع ماده، نوع سازه، الزامات کیفی و بودجه پروژه بستگی دارد. به طور کلی، تست های غیر مخرب در اولویت قرار دارند، زیرا به نمونه آسیب نمی رسانند. با این حال، در برخی موارد ممکن است لازم باشد از تست های مخرب برای تأیید نتایج تست های غیر مخرب یا برای به دست آوردن اطلاعات دقیق تر استفاده شود.
جدول مقایسه تست های مخرب و غیر مخرب
| ویژگی | تست مخرب | تست غیر مخرب |
| نمونه | از بین می رود | سالم می ماند |
| دقت | بالا | متوسط تا بالا |
| هزینه | بالا | کم تا متوسط |
| زمان | طولانی | کوتاه تا متوسط |
| کاربرد | برای تعیین خواص مکانیکی و ساختاری مواد | برای شناسایی عیوب و نواقص در مواد و سازه ها |
| مثال ها | تست کشش، تست خمش، تست ضربه، تست سختی سنجی | تست التراسونیک، تست رادیوگرافی، تست ذرات مغناطیسی، تست نشت مایع، تست ترموگرافی |
تست pt
تست غیر مخرب PT که به تست مایع نافذ نیز معروف است. یکی از روش های رایج آزمایشات غیر مخرب (NDT) برای شناسایی عیوب سطحی در مواد مختلف، به خصوص فلزات، می باشد. این روش بر اساس نفوذ موئینگی مایع نافذ به داخل ترک ها و حفره های سطحی و سپس آشکار سازی آنها با استفاده از ماده آشکارساز عمل می کند.
مراحل انجام تست PT:
- آماده سازی سطح: قبل از شروع تست، سطح مورد نظر باید تمیز و عاری از هرگونه آلودگی، چربی، رطوبت و رنگ باشد.
- اعمال مایع نافذ: مایع نافذ به روش های مختلفی مانند اسپری کردن، غوطه وری یا قلم مو زدن به سطح اعمال می شود.
- زمان دهی: به مایع نافذ زمان کافی داده می شود تا به داخل ترک ها و حفره ها نفوذ کند.
- حذف مایع نافذ اضافی: مایع نافذ اضافی از روی سطح با استفاده از حلال یا روش های دیگر شسته می شود.
- اعمال ماده آشکارساز: ماده آشکارساز به سطح اعمال می شود تا مایع نافذ محبوس شده در ترک ها و حفره ها را جذب کند.
- بررسی و تفسیر نتایج: پس از خشک شدن ماده آشکارساز، سطح مورد نظر از نظر وجود ترک ها و حفره ها با چشم غیر مسلح یا با استفاده از تجهیزات اپتیکی مانند ذره بین یا لوپ بررسی می شود.
مزایا
- سادگی و سهولت انجام: این تست به تجهیزات و مهارت پیچیده ای نیاز ندارد و به راحتی قابل انجام است.
- حساسیت بالا: این تست می تواند ترک ها و حفره های بسیار ریز را نیز شناسایی کند.
- قابلیت استفاده برای طیف وسیعی از مواد: این تست می تواند برای انواع مختلف فلزات، آلیاژها و برخی از مواد غیر فلزی مانند سرامیک ها و پلاستیک ها استفاده شود.
- قیمت مناسب: این تست در مقایسه با سایر روش های NDT از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر است.
معایب
- عدم توانایی در شناسایی عیوب داخلی: این تست فقط می تواند عیوب سطحی را شناسایی کند و برای بررسی عیوب داخلی مانند ترک های زیر سطحی مناسب نیست.
- نیاز به تمیز کاری دقیق: سطح مورد آزمایش باید قبل از انجام تست به طور کامل تمیز شود، در غیر این صورت ممکن است نتایج تست با خطا همراه باشد.
- حساسیت به برخی از مواد: برخی از مواد شیمیایی موجود در مایع نافذ و ماده آشکارساز می توانند برای سلامتی مضر باشند و باید با احتیاط از آنها استفاده شود.
کاربردهای تست PT:
- بازرسی جوشکاری: برای شناسایی ترک ها و حفره ها در جوش ها
- بازرسی قطعات ریخته گری و فورج: برای شناسایی ترک ها، حفره ها و سایر عیوب در قطعات ریخته گری و فورج
- بازرسی لوله ها و مخازن: برای شناسایی ترک ها، حفره ها و خوردگی در لوله ها و مخازن
- بازرسی سازه های فلزی: برای شناسایی ترک ها، حفره ها و خوردگی در سازه های فلزی مانند پل ها، ساختمان ها و دکل ها
تست های مخرب و غیر مخرب از لحاظ هزینه و زمان تفاوت های زیادی دارند که این اصل در سرعت و پیشرفت پروژه بسیار حائز اهمیت می باشد.
تست MT
تست غیر مخرب MT یا تست ذرات مغناطیسی یکی از روش های رایج (NDT) برای شناسایی عیوب سطحی و کمی زیر سطحی در مواد فرو مغناطیسی، به خصوص فولاد، چدن و آلیاژهای آهن، می باشد. این روش بر اساس اصل مغناطیس شدن قطعه و تجمع ذرات مغناطیسی در محل عیوب عمل می کند.
مراحل انجام تست MT:
- آماده سازی سطح: قبل از شروع تست، سطح مورد نظر باید تمیز و عاری از هرگونه آلودگی، چربی، رطوبت و رنگ باشد.
- مغناطیسی کردن قطعه: قطعه با استفاده از جریان الکتریکی یا آهنربای دائمی مغناطیسی می شود.
- اعمال ذرات مغناطیسی: ذرات مغناطیسی به روش های مختلفی مانند پاشیدن، غوطه وری یا الکترواستاتیک به سطح اعمال می شوند.
- بررسی و تفسیر نتایج: ذرات مغناطیسی در محل عیوب تجمع پیدا می کنند و الگویی را بر روی سطح ایجاد می کنند که با چشم غیر مسلح یا با استفاده از تجهیزات اپتیکی مانند ذره بین یا لوپ قابل مشاهده است.
تست MT در کنار سایر روش های NDT مانند تست التراسونیک، تست رادیوگرافی و تست PT، ابزاری ارزشمند برای ارزیابی کیفیت و سلامت مواد و سازه ها می باشد.
انتخاب روش NDT مناسب به عوامل مختلفی از جمله نوع ماده، نوع سازه، الزامات کیفی و بودجه پروژه بستگی دارد. تست های مخرب و غیر مخرب باید توسط آزمایشگاه های خیلی مجهز و معتبر صورت بگیرد.
تست UT
تست غیر مخرب UT یا تست التراسونیک یکی از رایج ترین روش های غیر مخرب برای شناسایی عیوب داخلی در مواد مختلف، به خصوص فلزات، می باشد. این روش بر اساس پالس امواج التراسونیک و انعکاس آنها از عیوب عمل می کند.
مراحل انجام تست UT:
- آماده سازی سطح: قبل از شروع تست، سطح مورد نظر باید تمیز و عاری از هرگونه آلودگی، چربی، رطوبت و رنگ باشد.
- اعمال ژل: یک لایه نازک از ژل بین مبدل و سطح مورد آزمایش اعمال می شود تا امواج التراسونیک به طور کامل به داخل ماده منتقل شوند.
- فرستادن امواج التراسونیک: مبدل امواج التراسونیک را به داخل ماده ارسال می کند.
- دریافت امواج التراسونیک: گیرنده امواج التراسونیک منعکس شده از عیوب را دریافت می کند.
- تجزیه و تحلیل نتایج: با توجه به زمان رفت و برگشت امواج و دامنه ی سیگنال دریافتی، می توان موقعیت، اندازه و نوع عیب را تعیین کرد.
کاربرد های تست UT:
- بازرسی جوشکاری: برای شناسایی ترک ها، حفره ها و سایر عیوب در جوش ها
- بازرسی لوله ها و مخازن: برای شناسایی ترک ها، حفره ها، خوردگی و فرسایش در لوله ها و مخازن
- بازرسی قطعات صنعتی: برای شناسایی ترک ها، حفره ها، تخلخل ها و ناپیوستگی ها در قطعات صنعتی مانند توربین ها، ژنراتورها و مبدل های حرارتی
- بازرسی سازه های هوایی: برای شناسایی ترک ها، خوردگی و فرسایش در سازه های هوایی مانند بال ها، بدنه و موتور هواپیما
سخن آخر
شرکت دیدبان گستر امیر کبیر بازرسی تست های مخرب و غیر مخرب را به صورت کاملا حرفه ای و با تجهیزات لازم انجام می دهد. برای کسب اطلاع بیشتر می توانید با مشاورین این مجموعه در قسمت ارتباط با ما در تماس باشید باشید
