استاندارد مخازن تحت فشار کدام است؟

برای این مهم استاندارد‌ های بین المللی مختلفی تدوین شده است که عبارتند از:

• ISO 11439
•  ASME SEC II PARTS A,B,C & D (مشخصات مواد پایه و مواد مصرفی جوشکاری)
• ASME SEC V (تستهای غیر مخرب)
• ASME SEC VIII DIV 1 & 2 (استاندارد طراحی مخازن تحت فشار)
• ASME SEC IX (قوانین جوشکاری)
• TEMA (استاندارد طراحی مبدل های حرارتی)
•  API-661 (قوانین دیزاین کولر و هیتر هوا)
• API-650 (مخزن ها ذخیره شده)
• API SPECIFICATION 5L (لوله‌ های 5L)
• API-1104 (جوشکاری خطوط لوله)
• BS – 5500 (تولید مخازن تحت فشار)

انواع تست‌ مخازن تحت فشار به چه صورت انجام می‌ شود؟

مخازن تحت فشار باید عاری از هر گونه روزنه یا ترک باشند تا بتوانند فشار داخل خود را حفظ کنند. در گذشته با دو روش هیدرواستاتیک و پنوماتیک مخازن را تست می‌کردند.

در روش هیدرواستاتیک یک مایع که معمولا آب بود با یک آشکار ساز مانند فلورسنت مخلوط می‌کردند و مخزن را تحت فشار 1.5 برابر استاندارد آن، قرار می‌دادند. در این حالت مخزن نباید هیچگونه نشتی داشته باشد. در روش پنوماتیک به جای مایع از یک گاز استفاده می‌کردند.

استفاده از این دو روش به علت ریسک بالا کم کم منسوخ شد و جای خود را به روش‌ های امروزی‌ تر، یعنی تست‌ های غیر مخرب (NDT) داده است.

پنج روش اصلی از تست‌ های غیر مخرب عبارتند از:

1. بازرسی چشمی جوش یا VT

Visual Testing یا بازرسی چشمی ابتدایی‌ ترین نوع بازرسی است. در این روش باید سطح مخزن کاملا تمیز باشد تا بازرس بتواند به خوبی خطوط برش، بست‌ ها، اتصالات و… را مشاهده نماید. در این نوع بازرسی تنها عیوب ظاهری مشخص می‌ شود و برای تکمیل باید تست‌ های دیگر انجام شود.

2. بازرسی با مایع نافذ یا تست PT

Penetrant Testing یعنی استفاده از یک مایع برای مشخص شدن ترک‌ ها و منافذ ریزی که با چشم غیر مسلح مشخص نیست. در این روش بعد از تمیز کردن سطح محل تست، آن را به مایع نافذ آغشته می‌ کنند. بازرس باید کمی صبر کند تا مایع ترک‌ ها و منافذ را خیس کند.

سپس مایع را از سطح پاک می‌ کنند و مایع آشکار ساز را روی سطح اسپری می‌ کنند این کار باعث می‌ شود عیوب سطحی قابل رویت شود.

3. بازرسی مغناطیسی یا تست MT

Magnetic Testing به این صورت انجام می‌ شود که قطعه مورد نظر مغناطیسی می‌ شود و بازرس ذرات پودر آهن را روی قطعه می‌ ریزد، این ذرات باید در جهت میدان مغناطیسی قرار بگیرند اما اگر در جایی تجمع ذرات پودر آهن مشاهده شود یعنی آن قسمت دارای ترک است چون میدان مغناطیسی در آن محل قطع شده است.

4. بازرسی رادیوگرافی یا تست RT

Radiographic Testing روشی است که برای یافتن حفره‌ ها و عیوب سطوح داخلی مخزن مناسب است. در این روش با استفاده از اشعه ایکس یا گاما از مخزن تحت فشار عکس می‌ گیرند. با توجه به تاریک یا روشن بودن نواحی، عیوب داخلی مشخص می‌ شود. از این روش برای یافتن ترک‌ های ریز سطحی نمی‌ توان استفاده کرد.

5. بازرسی التراسونیک یا تست UT

Ultrasonic Testing روش عیب یابی با استفاده از امواج اولتراسونیک است. با فرستادن یک پالس از این امواج به داخل مخزن و عبور آن از عیوبی مانند ترک، تخلخل، حفره، ناخالصی حبس شده و… منعکس می‌ شود و پس از تبدیل به صورت سیگنال روی نمایشگر نشان داده می‌ شود.

بازرس باید با تحلیل این سیگنال‌ ها مکان، عمق و اندازه عیب را پیدا کند.

روش بازرسی و صدور گواهینامه سلامت ایمنی مخازن تحت فشار به چه صورتی است؟

به طور کلی بازرسی مخازن تحت فشار در 4 مرحله انجام می‌ شود:

1. بازرسی انواع مخازن تحت فشار قبل از شروع به ساخت آن

هنگامی که کارفرما قصد دارد ساخت مخزن را به کارخانه‌ ای بسپارد، باید قبل از عقد قرارداد بازرسی که تخصص و تجربه کافی در این مورد را دارد برای بررسی کارخانه اعزام کند. (در این مرحله کارفرما می‌ تواند از شرکت‌ های بازرسی که صلاحیت لازم را دارند تقاضای بازرسی نماید.

در این مرحله بازرس باید موارد زیر را دقیقا بررسی نماید:

• بررسی وضعیت عمومی کارخانه و تجهیزات آن
• بررسی سیستم کنترل کیفیت کارخانه که باید گواهی‌های لازم را داشته باشد.
• بررسی مواد مصرفی و تایید آنها
• تایید جوشکاران کارخانه
• بررسی گروه NDT کارخانه که باید مدرک ASNT-TC 1A LEVEL II را داشته باشند.
• بررسی گواهی‌ کالیبراسیون تجهیزات ماشینکاری، دستگاه‌های جوش، ابزار‌های تست NDT و…

2. بازرسی ساخت مخازن تحت فشار

در زمانی که کارخانه مشغول به ساخت مخزن تحت فشار است بازرس باید در محل حضور داشته باشد و موارد زیر را مورد ارزیابی قرار دهد تا محصول نهایی از هر جهت ایمن و استاندارد باشد:

• بررسی ورق‌ های هنگام برش و پخ زنی
• نظارت بر تست PT برای ورق‌ های با ضخامت بالا
• کنترل ورق‌ ها هنگام نورد و رول کردن تا مطابق نقشه باشد
• بررسی ورق‌ ها از لحاظ بیضوی و کروی بودن
• نظارت بر تست‌ های RT و PT
• نظارت بر درست قرار دادن محل‌ نازل‌ ها قبل از برش
• کنترل ابعاد هدها و عدسی‌ ها و… بعد از عملیات شکل دهی
• کنترل آزمون MT
• بررسی جوشکاری و مونتاژ هد به Shell
• کنترل آزمون PT و RT جهت جوشکاری عدسی به Sell
• بازرسی چشمی جوش‌ها
• کنترل مونتاژ نازل به شل و یا عدسی
• کنترل آزمون UT هنگام جوشکاری نازل به شل و یا عدسی
• کنترل مونتاژ و جوشکاری ورق تقویتی
• کنترل تست نشتی هوا با استفاده از آب و صابون برای ورق تقویتی
• بازرسی چشمی ابعاد و جوش، برای ساخت Leg & Saddle & Skirt
• کنترل آزمون‌های PT یا MT جوش Skirt به عدسی و Saddle یا Leg به مخزن
• نظارت بر مونتاژ و جوشکاری قسمتهای خارجی و داخلی مخزن
• کنترل آزمون‌ PT یا MT جهت قسمتهای داخلی و خارجی
• بازرسی نهایی ابعادی و چشمی مخزن
• نظارت بر تنش گیری (عملیات حرارتی پس از جوشکاری) و کنترل چارت PWHT
• نظارت بر انجام آزمون سختی سنجی (Hardness) و Production Test
• نظارت بر تمیز بودن و تمیزکاری سطوح داخلی مخزن
• نظارت بر انجام تست فشار Hydro test
• بازرسی نهایی ابعادی و چشمی بعد از فشار
• نظارت بر سندبلاست و رنگ مخزن تحت فشار
• نظارت بر ساخت و نصب لوحه شناسایی (Name Plate)

3. نظارت هنگام بسته‌ بندی و ارسال مخزن

در این مرحله بازرس باید با دقت کافی نحوه بسته بندی و بارگیری را ارزیابی و کنترل نماید.

4. بازرسی مخازن تحت فشار در حین انجام کار

می‌ توان گفت مهمترین بازرسی، زمانی انجام می‌ شود که مخزن تحت فشار مدتی مورد استفاده قرار گرفته باشد. مثلا بازرسی مخازن تحت فشار کپسول‌ های CNG برای ماشین‌ ها دوره 5 ساله دارد.

بازرسی مخازن تحت فشار با توجه به محل مورد استفاده از آنها مطابق استاندارد بازه‌ های زمانی مختلفی دارد. این بازرسی‌ ها باید توسط شرکت‌ هایی انجام شود که گواهینامه معتبر از اداره ملی استاندارد دریافت کرده‌ اند.

 مخازن تحت فشار را به کدام شرکت بازرسی بسپاریم؟

ایمنی این مخازن بسیار حائز اهمیت است چون در صورت بروز حادثه و انفجار آنها خسارات جبران ناپذیری به بار می‌ آید پس باید کار را به کاردان سپرد.

شرکت دیدبان سنجش امیرکبیر با اخذ گواهینامه از اداره ملی استاندارد صلاحیت بازرسی و تست مخازن تحت فشار را دارد. برای ارتباط با کارشناسان این مجموعه جهت بازرسی و مشاوره به این سایت مراجعه کنید.